《卓越班組長綜合管理技能提升》8天-2024

課程背景：

目前大部分制造企業的班組長管理人員是從生產一線提拔上來的，他們對產品工藝流程及產品加工要求是十分熟悉的。但是，要做一名卓越的班組長僅有一線經驗是不夠的，還必須應對來自公司上下以及自身能力的挑戰。例如,如何正確定位自己?如何與上下級溝通?如何補齊自己的短板?如何運用管理工具的改善提高效率?如何進行標準化流程工作?等等。本課程將從班組長的角色認知入手，重點講述班組長應掌握的8大綜合管理技能。分別從角色定位、溝通技巧,管理工具與改善,標準化流程建設等維度進行分析.

課程收益：

1.掌握班組長的12個角色定位和管理職責

2.掌握四大溝通技巧以及與上級下屬溝通的場景應用

3.掌握7個實戰現場管理工具

4.掌握班組長一日工作的標準化流程

5.掌握下屬員工工作指導的四階段六步法

6.掌握激勵員工的十大場景技巧

7.掌握帶領下屬團隊的十大工具

授課方式：課程講授60%，案例分析及互動研討30%，實操練習10%

授課風格：

▲豐富性與實用性：針對課程知識點，既有廣度又有深度。案例來源于老師做咨詢的實際工作和輔導經驗，具有很強的實用性。

▲邏輯性與幽默感：通過大量數據和案例進行邏輯分析，得出結論；語言幽默，強調生活情趣與樂觀，讓學員在生活常識中領悟深奧枯燥的精益理論知識。

▲創造性與干貨型：整篇課程講究干貨，讓學員通過學習，自己加以創新，做到學習、深化，再上一個新臺階。

課程時間：合計6-8天，6小時/天

授課對象：班組長、現場管理員、生產主管、.IE工程師、QC、工藝管理員

課程大綱

第一單元：會定位-班組長的角色認知（1天，6小時）

一.企業需要什么樣標準的班組長?

1. 老板(上級)心中的班組長是什么標準?

2. 下屬對心中的班組長是什么期望?

3. 同級同事(如品質,技術)對班組長的期望是什么?

二.班組長常犯的10種典型錯誤有哪些?

1. 重視技術,輕視管理

2. 事必躬親,自己累,下屬閑

3. 老好人型

4. 不求上進型

5. 蠻干型

6. 越位型

7. 錯位型

8. 缺位型

9. 山頭寨主型

10. 民意代表型

三.班組長的12類角色有哪些?

1. 面向公司的角色是什么?

2. 面向直接上司的角色是什么?

3. 面向下屬的角色是什么?

4. 面向同事的角色是什么?

5. 面向客戶的角色是什么?

四.班組長的T型能力素質模型

1）橫向通(知識面廣)

2）縱向精(專業技術)

3）會管理(精細化)

4）能協調(情商高)

5）善文筆(總結提煉)

6)三牛精神(孺子牛、拓荒牛、老黃牛)

專業精深面廣.管理.協調.文筆,三牛

案例分析：王主管專業技術很好,但是喜歡自己干,下屬不會管,每次向上級匯報工作時,語無倫次,說不到重點,有時會與同級部門的主管吵架……王主管經過系統學習后,業績排名第一.背后的秘籍是什么?

案例討論：觀看某上市公司班組長做的月度工作總結匯報PPT,我們從中能夠發現這位主管的報告有何優點?

第二單元：會溝通-班組長如何進行內部協調（1天，6小時）

一．高效溝通五大實戰技巧（聽說問答贊）

1.聽的技巧

1）聆聽的5個層次

2）聆聽的10大結構技術

3）聆聽的的典型障礙

實戰訓練和點評：上司給下屬布置工作，下屬聽的場景

2.說的技巧

1）開場白

2）黃金三點

3）結論/總結

4）金字塔表達結構技術

工具：結構化思維導圖在表達方面的運用

3.問的技巧

1）開放性問題

2）封閉性問題

3）五個高級提問技巧

實戰訓練和點評：詢問下屬今天的產量和質量狀況

4.答的技巧

1）贊同認可

2）總結

3）確認

4）下一步行動

實戰訓練和點評：學員根據老師的給與的場景，進行反饋

5.贊的技巧

1）微笑的真誠表情

2）找贊美點

3）請教也是一種贊美

4）公開場合的贊美

5）間接贊美

實戰訓練：贊美你的同事和下屬

二、與上級溝通的場景流程和實戰運用

1.溝通前準備好資料

2.涉及方案的要有ABC備選方案

3.帶上記錄本做好要點記錄

4.溝通禮儀

5.要重復上司的指示，以確認接收信息正確無誤

6.有疑問和不解要及時提出

7.當沒有達到充分授權程度時，要主動向上司匯報工作進程，等待指示

8.請示工作技巧

9.匯報工作技巧

10.如何提建議

小組模擬演練：向上級匯報當月績效完成情況

三、與下屬溝通的場景流程和實戰運用

1.下達任務命令技巧

2.贊揚部下技巧

3.批評部下技巧

4.刺頭員工溝通技巧

5.頂牛員工溝通技巧

6.執行力溝通技巧

7.老資格員工溝通技巧

8.異性員工溝通技巧

9.“后臺”背景員工溝通技巧

10.屢次犯錯型員工溝通技巧

案例分析：王主管批評下屬的方法導致員工提出辭職，這種方法可行嗎？

第三單元:會工具-班組長必會的管理工具（1天，6小時）

一,管理基礎知識認知

1.什么是管理？

2.管理的二個要點(效率.效能)

3.管理的三種技能（專業、概念、人際）

4.管理的四項循環（PDCA）

5.管理的五項職能(計劃.組織.指揮.協調.控制)

6.管理的六個角度（5W1H）與六種風格

7.管理的七大對象（5M1E1I）

8.管理的八大誤區

9.管理九方格

案例分析：公司老總最喜歡哪樣的管理干部？

討論與測評：你屬于什么管理風格？在九方格圖上標識你的管理圖譜

二、目標管理工具SMART，緊盯目標不放松

1.我們為什么要有目標

2.什么是目標？什么是目標管理？

3.目標制定的SMART原則如何理解

4.如何分解公司的目標，制定自己的目標

5.如何確保目標能夠按時高質的完成

互動討論：下屬的目標是否要高過上級的指標（KPI）

案例分析：某世界500強企業的各班組的目標管理

實戰演練：寫出你未來1—3年的工作目標

工具表：各部門各崗位的KPI關鍵指標的目標設立和行動管控表格

三、PDCA與SDCA工具，持續改善閉環管理

1.什么是PDCA

2.什么是SDCA

3.二者的差異是什么

4.PDCA八步驟如何展開

5.PDCA各階段要掌握的工具

工具1：魚骨圖軟件

實戰練習：根據習題，畫出魚骨圖，并找出主要原因

工具2：柏拉圖（幾種制作柏拉圖的軟件介紹）

實戰演練：根據習題資料，快速制作你的柏拉圖表

工具3：5W2H

實戰演練:豐田五問法如何解決質量問題

第四單元:會標準：班組長如何進行標準化建設(1天，6小時）

一，標準和標準作業的內涵

1.標準作業的類型

2.標準作業的目的

3.標準作業的前提條件

4.標準作業和作業標準的區別

5.標準作業在精益體系中的位置

二．如何做到標準化作業管理

1.確定標準作業的各項要素

2.T.T(節拍時間)　

3.作業順序

4.標準手持　　　

5.循環時間

6.C.T(循環時間)與T.T(節拍時間)的關系

7.制訂標準作業的順序

8.標準作業的相關工具

案例分析：機加工作業指導書填寫范例及案例演練

裝配作業指導書填寫范例及案例演練

實操練習:標準化作業五大表單

1)《標準工時制定表》

2)《工序能力分析表》

3)《標準作業組合票》

4)《標準作業票》

5)《作業標準書-sop》

三、班前標準化工作內容（22招之4）

1.如何召開高效早會

2.如何進行工作交接.

3.如何做好當天工作安排

4.如何做好當班人員調配

四、班中標準化管理內容（22招之14）

1.首件檢驗如何跟進

2.生產進度如何跟進

3.品質狀況如何跟進

4.人員異常如何跟進

5.機器運轉狀況如何跟進

6.生產與品質二個例會解決什么問題

7.變化點管理

8.重點改善項目處理

9.異常救火事務跟進

10.標準化作業檢查

11.上下左右溝通協調

12.安全生產管理

13.加班安排

14.下班前5S整理

五、班后標準化工作內容（22招之4）

1.工作總結記錄

2.報表填寫分析

3.班后會議召開

4.交接班安排

案例分析：某五金廠班組管理一日工作內容

案例分析：廣東某電器公司班組早會比賽視頻

實戰演練：模擬班組早會，現場給員工布置當天的任務

第五單元:會團建：班組長如何進行工作指導與激勵員工（2天，12小時）

一,工作指導

1.為什么要對下屬進行工作教導？

2.不完善的指導方法

1）只是說給員工聽

2）只是做給員工看

3）說加做，但是不讓員工練習

3.工作教導前的準備事項

1）制作班組崗位技能一覽表與人員訓練計劃表

2）制作工作分解表

3）準備所需物品

4）整理工作場所

4.作業分解的技巧

1）要點有三個條件：成敗、安全、易做

5.工作教導的四個階段

1）學習準備

2）傳授工作

3）嘗試練習

4）檢驗成效

6.工作教導的六步法

1）放松心情

2）說給他聽

3）做給他看

4）做給我看

5）說給我聽

6）檢查夸獎

6.三種特殊的教導方法

1）冗長工作的教導方法

2）嘈雜工作場所的教導方法

3）感覺的教導方法

7、不同類型部署的教導

實操演練：打燈頭線接頭的工作指導

落地轉化:結合自身實際崗位,選擇一個作業流程,運用工作指導方法進行作業分解,四階段6步法進行演練

二,掌握員工需求與激勵原則

1.馬斯洛需求層次論

1. 生存需要

2. 安全需要

3. 社交需要

4. 尊重需要

5)自我實現需要

2，五大激勵誤區

a.激勵就是獎勵

b.以錢為本的激勵

c.平均機會主義激勵

d.重才輕德式激勵

e.過度激勵

3，激勵六大原則

a.激勵要因人而異

b.用自己的行動去影響員工

c.獎懲要適度

d.公平公正

e.肯定員工的價值

f.獎勵正確的事情

三、激勵員工的方式與方法

1)精神激勵有哪些？

2)物質激勵有哪些？

3)環境激勵有哪些？

四，班組長激勵員工的10大場景實戰技巧

1)如何調動員工的積極性

互動演練：如何贊美員工

2)如何提升班組成員的士氣

實戰演練：班組團建展示

3)如何拉攏員工的心

提問與反思：你知道你下屬員工的生日和興趣愛好嗎？

4)如何讓員工為信仰而無私奉獻

案例分析：班組小王如何擅長畫餅畫圈劃線

5)如何低成本激勵

案例分析：某企業的低成本獎勵項目展示

6)如何對員工的壓力進行管控

案例分析：如何與員工深度會談

7)如何打造現場氛圍落地8招式

8).如何搞定班組里面的刺頭

9)如何管理工作中經常出錯的員工

10)如何管理員工中的頂牛或者散漫份子

實戰演練：上面每一個場景，均安排實操演練，老師提供參考建議

五、班組長帶領員工隊伍的十大實戰工具

1、班組多能工訓練

2、班組崗位技能比賽

3、班組生日會

4、班組野外拓展

5、班組改善提案活動

6、承諾文化建立

7、誓師文化建立

8、頒獎文化建立

9、師徒文化建立

10.結果文化建立

第六單元:會改善：班組長如何進行改善作業（2天，12小時）

1. 系統全局角度改善

1.VSM價值流程工具

案例分析:中國中車某分公司的價值流程分析,生產周期縮短40%,庫存降低30%,換模效率提升60%,生產效率提升30%以上.

2.流程圖工具

2.1.工藝流程圖分析

2.2流程程序圖分析

2.3線路圖分析

2.4.車間平面布局流程圖如何繪制?

2.5.常見的四種布局

2.6.布局分析常見的四種工具

2.7.布局方案的決策與評價指標

2.8.改善要點(距離,時間,停滯,面積)

2.9.改善對比分析

案例分析:某服裝企業的車間布局調整改善,面積節省50%,搬運距離減少2000米,加工時間縮短20分鐘.

案例分析:某五金電子廠的轉軸加工,通過工藝分析與改善,減少40%加工環節,提高生產效率30%以上

案例分析:美的集團某事業部針對總裝/模具/配件車間的布局調整改善,空間占地減少45%,生產周期縮短40%,生產效率提高25%

3.物流改善工具

3.1.搬運難易系數5級別分析

3.2.搬運改善4大方向突破

1)物料容器優化

2)搬運時間優化

3)搬運空間優化

4)搬運工具優化

案例分析:某上市公司車間0搬運的改善

案例分析:某電子廠倉庫針對全廠的物料,采取配送機制,并且導入線邊超市和水蜘蛛配送,節約人力45%,減少搬運,降低庫存50%.

1. 生產單位內部角度改善

1.生產流布局改善工具

1)生產線和布局設計

2)線邊物料設計

3)標準作業

4)快速換模

5)導入低成本的自動化

案例：某企業將功能式布局，調整為工藝流程布局，實現一件流,生產周期縮短75%,庫存減少70%.

案例：富士康單分鐘快速換模的步驟,由以前的45分鐘換模減少到10分鐘以內.

案例分析：某工廠沖壓車間一件流生產視頻

2.人機配合改善工具

1).人機程序分析的目的與應用
2).停滯與等待的分析與改善
3).人機聯合作業的形式與問題分析

案例分析:某公司沖壓車間人機配比,人員下降30%的改善

3.員工動作改善工具

1）人體動作五個等級分析

2）動作改善20項實戰技巧

案例展示：某工廠動作改善10個典型案例分別展示，提高效率30%以上

4.線平衡率改善工具

1）節拍的理解

2）木桶理論與線平衡

3）線平衡的計算公式

4）線平衡10步法

5）線平衡改善工具ECRS

實戰演練：根據試題參數，現場計算線平衡率

案例分析:某上市公司線平衡分析改善后，產量提升48%，人員減少20%的秘籍

討論互動：調高或者調低流水線的速度，可以提高產量嗎？如何理解的？

第七單元：課程總結與互動答疑

一,回顧本次課程的知識點,提出期望,后續班組長要持續進行“六項修煉”

1）先要“管心”

2）以心“換心”

3）學會“交心”

4）學會“讀心”

5）要會“動心”

6)自身“專心”

7）“3Q”管理者，提升影響力，從管理者變成領導者的跨越

二，互動答疑，老師回答學員的問題，給出改善建議，提供相關工具包。

1.以小組為單位進行課程總結，老師提供思維導圖的知識點.

2.互動：回答學員的提問，并給出后續的改善建議。

3.向學員提供531學習工具表，布置課后作業，提供課程配套相關精益工具表單，結束本次課程。

工具表單1：《VSM價值流模板》

工具表單2：《班組長一日標準化管理模板》

工具表單3：《流程圖模板》

工具表單4：《配送管理體系制度》

工具表單5：《搬運系數等級表模板》

工具表單6：《17類動作模板》

工具表單7：《快速換模模板》

工具表單8：《PDCA/8D/3A/QCC/DMAIC改善模板》

工具表單9：《線平衡率計算模板》

工具表單10:《生產干部管理手冊》